So entstehen meine Messer

 

 

An dieser Stelle beschreibe ich, wie meine Messer entstehen. Dies soll zum einen den doch recht beachtlichen Aufwand zeigen, den ein handgefertigtes Messer so mit sich bringt. Zum anderen möchte ich vor allem Einsteigern den einen oder anderen hilfreichen Tipp geben. Ich habe mir meine Fertigkeiten komplett selbst angeeignet und viele Sachen mit wechselndem Erfolg ausprobiert. Natürlich lernt man auch und vor allem durch Fehler und entwickelt sich dadurch weiter, aber gerade Neueinsteigern ermöglichen einfache Tips, zu einem brauchbaren Ergebnis zu kommen, ohne alles entnervt in die Ecke zu schmeißen.  

Ich zeige hier nur wie ich selbst Messer baue. Sicherlich gibt es andere, vielleicht auch bessere oder auch schnellere Wege,  die zum selben Ergebniss führen. Mir persönlich ist es jedoch sehr wichtig, dass die verwendeten Arbeitsmethoden sicher beherrscht werden und auf die vorhandenen technischen Voraussetzungen abgestimmt sind.

Vor dem Messerbau sollte man sich über das geltende Waffenrecht informieren, da in Deutschland einige Messertypen verboten sind (z.B. Faustmesser, Fallmesser usw.) und andere Einschränkungen unterliegen (z.B. Springmesser).

 

1. Entwurf

Das ideale Messer für alle Zwecke,das gut schneidet, stabil ist, gut aussieht und wenig kostet gibt es nicht. Das heißt man entwirft entweder ein Messer, das einen möglichst guten Kompromiss für eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten darstellt oder man entwirft ein spezielles Messer, das nur für bestimmte Tätigkeiten optimal geeignet ist, für alle anderen Anwendungen dagegen ungeeignet.

Wenn ich ein Messer plane, mache ich mir erst einmal Gedanken für welche Aufgaben es geeignet sein soll. Von diesen Anforderungen ausgehend, lege ich die wichtigsten Eckdaten fest :

Taschenmesser oder Feststehendes Messer

Taschenmesser sind leicht zu transportieren, relativ leicht und meist sozial verträglich (viele feststehende Messer ab mittlerer Größe werden von Mitmenschen immer gleich als Mordwerkzeug angesehen). Feststehende Messer sind einfacher  herzustellen, stabiler, die Klingenlänge kann länger als der Griff sein, aber man braucht zusätzlich eine Scheide zum sicheren Transport.

Größe des Messers (Klingenlänge / Grifflänge) und Schwerpunkt

Die Grifflänge sollte nach Möglichkeit immer auf den zukünftigen Benutzer abgestimmt sein. Bei sehr kleinen Messern wird die Griffgestaltung immer schwieriger. Wenn ich mir in einem solchen Fall nicht ganz sicher bin, fertige ich mir ein Modell aus Holz im Maßstab 1:1 an und probiere die Handlage aus. Die Klingenlänge ist ein wichtiger Faktor für die Funktionalität des Messers. Ich persönlich fertige meistens feststehende Messer mit einer maximalen Klingenlänge von 12 cm (wegen dem Trageverbot für Messer mit einer Klingenlänge von über 12 cm). Das Verhältnis von Klingenlänge und Grifflänge beeinflusst nicht nur das Aussehen eines Messers, sondern auch seine Balance. Haumesser sollen z.B. vorderlastig sein, um genug Schwungkraft zu besitzen. Bei normalen Messern lege ich den Schwerpunkt ungefähr zwischen Zeigefinger und Ringfinger, so bleibt das Messer auch in der offenen Hand liegen und unterstützt somit auch Positionswechsel.

Gewicht

Das Gewicht eines Messers stellt wieder einen Kompromiss aus Stabilität/Größe und der Handlichkeit/Tragbarkeit dar. Hier muss jeder wissen, wieviel Gewicht er wie lange mit sich rumschleppen will.

Transport

Jedes Messer muss irgendwie transportiert werden, ohne sich selbst oder andere zu verletzen. Bei Taschenmessern ist die Form im geschlossenen Zustand so zu wählen, dass keine überstehenden Kanten und ähnliches stören, die sich beim Tragen negativ bemerkbar machen. Auch sollte man sich überlegen, ob am Taschenmesser ein Clip zur Fixierung in der Hosentasche angebracht wird (bitte beachten ob Links-oder Rechtshänder, Klingenspitze nach oben oder nach unten). Bei feststehenden Messern muss zusätzlich eine Scheide angefertigt werden. Diese muss den geschärften Bereich der Klinge wirksam abdecken und das Messer sollte straff darin sitzen (wieder Links-oder Rechtshänder beachten). Darüber hinaus sollte die Befestigung am Körper oder der Ausrüstung optimal gestaltet werden.

Griff-und Klingenform

Der Griff jedes Messers sollte so gut wie möglich an die menschliche Hand angepasst sein. Hierbei sind die Grifflänge und der Griffumfang, sowie seine Ausformung besonders wichtig für eine gute Handlage. Ein guter Griff liegt auch in den verschiedenen Positionen (z.B. Klinge ragt nach unten aus der geschlossenen Hand heraus) gut in der Hand. Weiterhin sollte  er ein Abrutschen der Hand, sowohl nach vorn als auch nach hinten verhindern. Hier kann mit Parierelementen, Riffelungen, Fingermulden und rutschhemmenden Oberflächen gearbeitet werden.

Die zukünftige Anwendung bestimmt natürlich auch die Klingenform. Brauche ich eine bauchige Schneide oder eine nadelfeine Spitze? Die geforderte Stabilität darf natürlich auch nicht vernachlässigt werden, genau wie alle vorgenannten Punkte.

Klingengeometrie

Bei der Klingengeometrie betrachtet man den Querschnitt der Klinge. Hier gibt es drei verschiedene Formen : Hohlschliff, Flachschliff und balliger Anschliff. Mit dem Hohlschliff lassen sich sehr feine Schneiden erzeugen, die dem Schnittgut wenig Wiederstand entgegensetzen. Der ballige Anschliff besitzt die höchste Stabilität aber auch die schlechtesten Schneideigenschaften. Für mich ist der goldene Mittelweg der Flachschliff. Er ist stabil genug und hat trotzdem noch gute Schneideigenschaften, außerdem lässt er sich relativ gut herstellen.

Je dicker die Klingenstärke (bei gleicher Klingenbreite), desto größer wird der Schneidewinkel und damit der Widerstand beim Eindringen in das Schnittgut. Je kleiner die Klingenstärke, desto bessere Schneideigenschaften jedoch mit geringerer Stabilität. Schon wieder ist ein anwendungsabhängiger Kompromiss gefragt.

Die Zusammenhänge mit dem verwendeten Messerstahl werden später noch mal erläutert.

Die Zeichnung

Wenn ich alle vorherigen Punkte durchdacht habe, fertige ich eine Zeichnung im Maßstab 1:1 an. Diese übertrage ich auf  stabilen Karton, schneide sie aus und schon habe ich eine Schablone mit der ich meine Zeichnung auf den Messerstahl übertragen kann. Eine Zeichnung ist jedoch immer nur zweidimensional, deshalb sollte man sich auch über die 3. Dimension Gedanken machen (gerade am Griff), bei komplizierten Messern fertige ich auch noch Seiten-und Querschnittszeichnungen an.

Design

Wenn man streng nach den besprochenen Punkten ein Messer entwirft, kommt dabei mit Sicherheit ein sehr gutes Messer heraus, mit dem man gut arbeiten kann. Für ein gutes Aussehen müssen manchmal jedoch wiederum Kompromisse gemacht werden. Hier sollte jeder selbst entscheiden was ihm wichtig ist, wobei ein wichtiger Zweck eines hochwertigen handgefertigten Messers natürlich auch ein besonders schönes Aussehen ist. 

 

 

2. Materialauswahl

Die wichtigsten Materialien für den Messerbau sind : Messerstahl, Griffmaterial, Kleinteile (Schrauben, Pins ect.), Klebstoffe und Leder. Auf diese Materialien möchte ich nachfolgend etwas genauer eingehen.

 

Messerstahl

Für jedes Projekt muss man sich, den zur späteren Verwendung, passenden Messerstahl auswählen. Hierbei sind viele Punkte zu beachten.

Für Messerklingen wird Stahl verwendet. Stahl ist eine Mischung aus Eisen und Kohlenstoff und erst in dieser Kombination härtbar. Neben den erwähnten Grundelementen gibt es noch viele Legierungsbestandteile (z.B. Chrom, Vanadium, Mangan, Silizium, Cobalt, Wolfram, Stickstoff, Schwefel, Phosphor). Diese dienen zur Beeinflussung der Eigenschaften des Messerstahls. Es werden anhand der Menge der Legierungselemente drei Stahlgruppen unterschieden : unlegierte Stähle (keine Karbide vorhanden), niedrig legierte Stähle (weichgeglüht keine Karbide, gehärtet Karbide vorhanden) und hochlegierte Stähle (sowohl im weichgeglühten als auch gehärtetem Zustand sind Karbide vorhanden). Diese Karbide sind ultrharte, fast unzerstörbare Verbindungen, die in Messerstahl eingelagert sind. Sie wirken sich in ihrer Menge, Größe und Verteilung erheblich auf die Eigenschaften eines Stahls aus. Um noch mehr Legierungsbestandteile im Stahl unterzubringen wurde die Pulver Metallurgische Stahlherstellung erfunden. Hierbei handelt es sich fast ausnahmslos um hochlegierte Stahlsorten. Diese besitzen ein sehr feinkörniges Gefüge und viele, aber kleine, fein verteilte Karbide. Dadurch wird die Elastizität wieder verbessert.

 

Härte / Verschleißfestigkeit

Je höher ein Stahl gehärtet wird und je mehr Karbide er enthält, desto verschleißfester wird er. Gleichzeitig nimmt die Elastizität ab, die Bruchgefahr steigt und das Schärfen wird schwieriger.

Elastizität

Soll ein Messer hohen Biegebeanspruchungen ausgesetzt werden, empfehlen sich unlegierte oder niedriglegierte Stahlsorten, die auch nicht zu hoch gehärtet werden sollten.

Korrosionsbeständigkeit

Die Korrosionsbeständigkeit eines Messerstahls wird durch Legierungsbestandteile wie Chrom oder Stickstoff erreicht. Zu großen Teilen tragen jedoch auch das Härten und eine möglichst feine Oberflächenbearbeitung bei. Ab 12% Chrom spricht man von einem rostträgen Stahl. Es gilt jedoch wieder, dass mit Zunahme der Legierungsbestandteile die Elastzität geringer wird.

Schneidfähigkeit

Die Schneidfähigkeit gibt an, wie gut man mit einer Klinge in verschiedene Materialien schneiden kann. Sie hängt natürlich auch stark von der Klingengeometrie ab. Super feine Schneiden erreicht man natürlich nur mit unlegierten Stahlsorten. Hier sind keine Karbide vorhanden und die Klinge kann bis auf "null" geschliffen werden. Solche Schneiden eignen sich sehr gut für einen drückenden Schnitt.

Bei karbidhaltigen Stahlsorten kann eine Messerschneide natürlich nur bis auf die Stärke des Karbiddurchmessers geschliffen werden. Die Karbide liegen dabei an der Schneidkante und bilden eine grobere Schneide (unter dem Mikroskop wie eine Mikrosäge). Diese Stahlsorten eignen sich besser für einen ziehenden Schnitt.

Bearbeitbarkeit

Da der Messerstahl im weichen und auch im gehärtetem Zustand bearbeitet werden muß, sollte man es sich schon überlegen, welche Stahlsorten eingesetzt werden. Ich habe schon Stahlsorten mit einer Härte bis zu 64 HRC bearbeitet, da ist dann viel Ausdauer und wirklich gutes Schleifpapier gefragt.

erzielbare Oberflächenqualität

Nicht alle Stahlsorten lassen sich auf Hochglanz polieren. Wenn eine Politur erfolgen soll muß man sich daher schon zu Beginn die richtige Stahlsorte aussuchen.

 

Fazit ?

Nach der Betrachtung der vorgenannten Punkte bin ich für meine Messer zu folgendem Ergebnis gekommen : für Gebrauchsmesser bei denen die Schnitthaltigkeit im Vordergrund steht, verwende ich D2 (von Böhler als K110 hergestellt, jedoch kreuzgewalzt mit besseren Eigenschaften). Für Gebrauchsmesser, die nicht rosten sollen nehme ich den N690 von Böhler.Bei Messern die eine super Politur erhalten sollen bevorzuge ich RWL 34 oder ATS 34 (beide haben die gleiche Zusammensetzung, RWL 34 wird aber pulvermetallurgisch hergestellt). Für Taschenmesser nehme ich auch gern Böhlers super Stahl  M390. Damaszener Stahl verwende ich relativ selten, da er meiner Meinung nach nicht zum Stil meiner Messer passt. Wie man sieht, verwende ich derzeit ausschließlich rostfreie bzw. rostträge Messerstähle, da ich meinen Kunden nur langzeitstabile Messer verkaufe.

Natürlich kann man auch viele andere Stahlsorten verwenden. Wichtig ist nur, dass die Anforderungen des zukünftigen Anwenders zum gewählten Stahl passen.

Grundsatzdiskussionen wie rostfrei gegen nicht rostfrei oder Damaststahl gegen Monostahl führe ich prinzipiell nicht, da diese ohne ein definiertes Anwendungsprofil nutzlos sind.

 

 

Griffmaterialien

 

Als Griffmaterial für Messer lassen sich viele natürliche und künstliche Materialien einsetzen. Wieder einmal sollte man von der geplanten Anwendung des Messers auf die geforderten Eigenschaften des Griffmaterials schlußfolgern. Natürlich darf das Ganze zum Schluß auch noch hübsch aussehen.

Die wichtigsten Eigenschaften von Griffmaterialien sind :

 

Härte und Widerstandsfähigkeit

Die Härte und Widerstandsfähigkeit sind dafür verantwortlich, dass der Messergriff auch nach langer Zeit noch so gut aussieht wie am ersten Tag. Eine regelmäßige Benutzung sollte möglichst keine Gebrauchsspuren hinterlassen. Hierzu zählen z.B. Kratzer, stumpfe oder rauhe Stellen sowie Ausbrüche oder Abplatzungen. Weiche Werkstoffe (z.B. Kiefernholz) sind hier mit Sicherheit fehl am Platz. Zu harte Werkstoffe (z.B. Stein oder Glas) sind auf der anderen Seite wieder bruchgefährdet, ein wenig Flexibilität schadet also auch nicht. Natürlich gehört zur Widerstandsfähigkeit auch die Unempfindlichkeit des Griffes gegenüber Säuren, Laugen, Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen. So zum Beispiel "arbeitet" jedes Holz durch Aufnahme oder Abgabe von Feuchtigkeit, die weichen und leichten Sorten mehr, harte, sehr dichte Sorten fast gar nicht. Diese auch "Schwinden" genannte Eigenart kann sehr viele Probleme bereiten, vor allem wenn Hölzer nicht ausreichend vor dem Zusammenbau getrocknet wurden.

 

Langzeitstabilität

Bei diesem Punkt sehe ich einerseits die Korrosion bei Metallgriffen und andererseits Farbveränderungen durch verschiedenste Umwelteinflüsse. Bei Metallgriffen sollte das Material rostfrei sein oder eine wirklich widerstandsfähige Beschichtung erhalten (z.B. bei Ganzstahlmessern oder bei Aluminiumgriffen an Taschenmessern). Die Farbstabilität von Werkstoffen kann nur durch Erfahrungen beurteilt werden. Meistens ist es jedoch so, dass Hölzer im allgemeinen nachdunkeln und bei künstlichen Materialien die Farben verblassen. Hier hilft es, ordentliche Qualität zu kaufen und sich vorher umfangreich über das Produkt zu informieren. Gerade bei sehr hellen Materialien (z.B. Elfenbeinnachbildungen) sind die Farbveränderungen teilweise dramatisch.

 

Haptische Eigenschaften

Die haptischen Eigenschaften lassen sich schwer beschreiben, ein einfaches in die Hand nehmen sagt hier mehr als tausend Worte. Das Griffmaterial sollte der Hand schmeicheln, angenehm warm sein, nicht zu rutschig aber auch nicht zu rauh. Die spätere Verwendung zeigt uns auch an dieser Stelle in welche Richtung man gehen sollte. Gerade hier trumpfen die natürlichen Griffmaterialien groß auf. So ein schönes Stück Wüsteneisenholz oder ein Stück Mammutelfenbein haben etwas einzigartiges und lebendiges an sich, was man an künstlichen Werkstoffen wohl immer vermissen wird.   

 

Verarbeitungseigenschaften

Das für ein Messer ausgewählte Griffmaterial muss natürlich mit den zur Verfügung stehenden Werkzeugen auch bearbeitet werden können. Da sind sehr leicht zu bearbeitende Werkstoffe wie z.B. Micarta und einige Hölzer, aber auch sehr schwer zu bearbeitende Materialien wie z.B. Titan (gerade in der federharten Ausführung ist das wirklich wehrhaft), Perlmutt (sehr hart und daher bruchgefährdet), Amboina Wurzelholz (wird beim Schleifen wellig) und so weiter und so weiter. Hier sollte sich jeder gut beraten lassen und nicht gleich mit den exotischsten Materialien beginnen. Ich arbeite fast immer ohne Oberflächenbeschichtungen, denn wo keine Beschichtung ist, kann sich auch keine Beschichtung abnutzen. Außerdem kann man die Messer nach eventuellen Gebrauchsspuren auch besser überarbeiten. 

 

Sonstige Eigenschaften

Hier sind zwei Dinge zu erwähnen. Zum ersten stellt der Staub vieler Griffmaterialien ein ernsthaftes Gesundheitsrisiko dar. Das Schleifen von vielen Hölzern (Cocobolo, Eiche usw. sind giftig), Perlmutt (arsenhaltig, damit auch giftig), Kohlefaser und G 10 (kann Krebs auslösen) und anderer Stoffe ist gefährlich, daher immer mit einer geeigneten Schutzmaske arbeiten.

Zweitens ist für mich die Herkunft der von mir verwendeten Materialien sehr wichtig. Ich verwende kein Material das von bedrohten Tier-und Pflanzenarten stammt. Deshalb hier auch ein wichtiger Tipp: verwendet kein Material von dem ihr nicht genau wisst, dass es legal zu erwerben und zu verkaufen ist. Ihr schützt damit die Umwelt und bewahrt euch vor Ärger mit dem Gesetz.

 

 

Künstliche Griffmaterialien

Künstliche Griffmaterialien bieten viele Vorteile. Meist sind sie einfach zu verarbeiten, langlebig und stabil (mechanisch sowie gegen Umwelteinflüsse). Gerade Verbundwerkstoffe, wie G10 (glasfaserverstärkter Kunststoff), Kohlefaser und Micarta (z.B. Leinen+Phenolharz) sind für Arbeits-und Outdoormesser die optimalen Griffe. Sie punkten in fast allen Eigenschaften, bis auf die Haptik. Es fehlt halt die natürliche Eleganz und Wärme. Dafür haben sie ein sehr einheitliches Gefüge (keine versteckten Astlöcher oder so) und sind meist zu sehr zivilen Preisen zu erstehen.

 

Natürliche Griffmaterialienn 

 Hierzu gehören alle tierischen und pflanzlichen Materialien die in unserer Natur vorkommen. Allen voran ist natürlich Holz der wohl am weitesten verbeitete Werkstoff für Messergriffe. Hier sollte jeder etwas passendes für sich finden. Ich bevorzuge sehr harte und dichte Holzarten (meine Favoriten sind Wüsteneisenholz und Grenadill), da diese wenig Feuchtigkeit aufnehmen und daher fast nicht "arbeiten". Natürlich kommen auch Knochen (Giraffenknochen nehme ich sehr gern), Hörner und Zähne aller möglichen Tierarten bis hin zu Perlmutt usw. in Frage. Hier gleicht jedoch kein Stück dem anderen und die Preise für besonders schöne Stücke sind dann nicht ganz billig. Bei immer mehr Internetanbietern kann man genau die abgebildeten Stücke kaufen, das erspart Überraschungen. Die beste Möglichkeit zum Materialkauf bietet sich bei Messerausstellungen, da kann man sich die Stücke genau ansehen, anfassen (ganz wichtig!) und sich gleich vor Ort beraten lassen.   

 

Stabilisierte Griffmaterialien

Dabei handelt es sich um natürliche Materialien, die mit einem Kunststoff (teils auch mit Farbstoffen) getränkt werden. Dadurch erhalten auch sonst ungeeignete Materialien (z.B. Pappelmaser) die positiven pysikalische Eigenschaften der künstlichen Materialien, behalten jedoch ihr natürliches Aussehen. Beim Stabilisierungsprozess muß aber das ganze Material vollständig mit dem Kunststoff durchdrungen sein, sonst hat man weiche und poröse Stellen. Also Finger weg von Billigangeboten und lieber gleich Qualität gekauft.

 

Metall als Griffmaterial

Metall kommt öfter als Griffmaterial vor als man denkt. Vor allem bei Taschenmessern sieht man häufig Aluminium, Stahl und Titan. Aber auch bei Ganzstahlmessern ist ja der Griff aus Stahl. Metall hat viele positive Eigenschaften (Festigkeit, Härte usw.). Das größte Problem ist die glatte Oberfläche, wodurch sie in der Hand sehr rutschig werden. An dieser Stelle sollte durch eine entsprechende Form, Rifflungen und griffigen Strukturen entgegengewirkt werden.

 

Kleinteile

Natürlich brauche ich noch viele weitere Kleinteile, um ein Messer fertig zu stellen. Als Zwischenlage zwischen Metall und Griffmaterial setze ich häufig Fieber ein. Hierbei handelt es sich um einen Kunststoff, den man Plattenweise in unterschiedlichen Stärken und in fast allen Farben problemlos kaufen kann. Durch diese Zwischenlage kann man vor allem bei sehr hellen Griffmaterialien einen schönen Kontrast zum Metall erhalten.

Zum Befestigen der Griffschalen kommen die unterschiedlichsten Möglichkeiten in Betracht. Von Schrauben, Nieten, Stiften bis zu Mosaikpins ist alles möglich. Ich achte vor allem auf die Langzeitstabilität der Materialien (z.B. ist Messing nach einem halben Jahr meist angelaufen und nicht mehr so schön glänzend).

Die eigentliche Befestigung der Griffschalen erfolgt durch Kleben. Die Stifte, Schrauben usw. nehmen die seitlichen Kräfte auf, den Rest erledigt der Kleber. An dieser Stelle sollte man keine Kompromisse eingehen und nur 2 Komponenten Qualitätskleber verwenden. Ich verwende UHU endfest 300 in der Doppelspritze, der ist überall erhältlich, härtet über Nacht aus und behält eine gewisse Restelastizität.

 

Kombination von Griffmaterialien

Wenn mehrere verschiedene Materialien in einem Griff verwendet werden, sollten diese ähnliche pysikalische Eigenschaften besitzen. Eine Kombination aus Metall und Holz kann man glätten und polieren wie man will, nach einem gewissen Zeitraum entstehen immer wieder kleine Absätze durch die unterschiedliche Ausdehnung und Schrumpfung der Materialien (hauptsächlich durch Temperatur-und Feuchtigkeitsschwankungen). Diesen Effekt kann man nur durch eine sorgfältige Materialauswahl minimieren. Je größer sich die Materialien in Dichte, offener oder geschlossener Oberfläche, Wasseraufnahme, Wärmeausdehnung usw. unterscheiden, desto größer wird der beschriebene Effekt auftreten.

 

 

3. Hestellung des Klingenrohlings

Nach dem nun alle Vorbetrachtungen erledigt sind, geht es endlich in die Werkstatt.

 

Was brauche ich an Ausstattung und Werkzeug?

Um eine Grundausstattung an Werkzeug kommt man beim Messerbau einfach nicht herum. Je besser die Austattung wird, desto leichter und schneller geht die Arbeit von der Hand. Aber natürlich geht es auch mit einfachen Mitteln und dafür mehr Durchhaltevermögen (das kostet wenigstens nix).

 

Das Wichtigste beim Messerbau ist ein stabiler Tisch oder besser eine Werkbank mit einem fest montierten Schraubstock. Weiterhin sollte man beachten, dass es beim Herumwerkeln auch mal etwas lauter wird, Stress mit Nachbarn braucht kein Mensch. Also lieber vorher überlegen, wo und auch wann man arbeiten kann, ohne andere Menschen zu nerven. Wer elektrische Maschinen benutzt, muss auch den Funkenflug einrechnen (Brandgefahr).

Die benötigten Werkzeuge sollten sich in einem guten Zustand befinden, einerseits wegen der Arbeitssicherheit, andererseits arbeiten wir an sehr harten und auch zähen Werkstoffen. Benötigt wird :

- Hammer

- Metallsäge

- Körner

- Anreißnadel

- ein dicker und ein dünner permanent Marker (Edding)

- Meßschieber

- Schleifpapier in den Körnungen 120, 180, 240, 400, 600  wenn poliert werden soll geht es weiter mit 800, 1000, 1200, 1500, 2000

- Bohrmaschine - am besten eine Ständer Bohrmaschine mit vernünftigen Schraubstock, notfalls tuts auch ein Akkuschrauber

- Bohrer

- Kegelsenker (geht zur Not auch ohne)

- Feilen - Flachfeile, Halbrundfeile, Rundfeilen, evtl. Mühlsägenfeile und Dreikantfeile, nach Möglichkeit alle in grober und feiner Ausführung

- ein oder besser zwei Schraubzwingen

- ein gerades Stück Aluminium Flachmaterial (ideal ca. 5 x 25 x 200mm, kann man im Baumarkt kaufen)

- Polierpaste und eine Polierscheibe

 

Das Messer :

Hier entsteht auf Kundenwunsch ein Messer, das ich schon einmal gebaut habe. 

 

 

 

Anreißen

Als erstes mache ich mir zur Sicherheit eine Kopie von meiner Messerzeichnung. Diese schneide ich sorgfältig aus und übertrage sie dann auf ein Stück Pappe/Karton. Dann schneide ich auch hier wieder den Umriss heraus. Die nun fertige, relativ feste Schablone lege ich auf meinen Messerstahl auf und fixiere sie mit Klemmen (Leimzwingen oder ähnliches) oder starken Magneten, so das sie nicht verrutschen kann. Nun wird mit einer Anreißnadel oder wasserfestem Filzstift die Kontur auf den Stahl übertragen. Die Anreißlinie muss deutlich erkennbar sein, notfalls kann man vor dem Anreißen die in Frage kommenden Stellen mit einem dicken Edding auch schön dunkel machen, so setzt sich die Anreißlinie besser vom Untergrund ab.Natürlich muss die Schablone vollständig auf den Messerstahl passen und darf nirgendwo überstehen.

 

 

 

Aussägen

Der so angezeichnete Messerstahl wird nun in den Schraubstock gespannt und die Kontur herausgearbeitet.

 

Ich habe natürlich zuerst einmal das Stück von der Stange abgetrennt. Ich arbeite hier schon relativ genau, auch um möglichst wenig Material zu verschwenden.

 

 

Das meiste überstehende Material ist weg. Möglichkeiten, den Stahl zu bearbeiten gibt es viele : Sägen (per Hand oder Bandsäge), Winkelschleifer, Schleifen, Feilen, und so weiter. Bei der Arbeit, besonders mit Maschinen, sollte immer darauf geachtet werden, das Material nicht zu stark zu erhitzen. Durch zu starken Wärmeeintrag steigt die Gefahr des Verziehens beim Härten.

 

 

So sieht das Messer fertig ausgeschnitten aus. Bei der Bearbeitung entstehender Grat sollte sofort entfernt werden (Verletzungsgefahr). Beim Entgraten aber keine Fasen an Stellen anbringen, an denen später ein nahtloser Übergang zum Griff oder ähnlichem entstehen soll.

Wichtig : eimal abgetragenes Material ist dauerhaft ab. Also ruhig und in kleinen Schritten arbeiten und regelmäßig kontrollieren.

 

 

 

Die nach dem Aussägen sehr rauhe Oberfläche habe ich überschliffen. Dies geht am besten mit einem Bandschleifer.

 

 

 

Aber auch ein Bandschleifer hat seine Grenzen. Die Mulde für den Zeigefinger lässt sich damit nicht bearbeiten.

 

 

 

Hier nach der Bearbeitung am Schleifbock.

 

 

 

 

Im nächsten Schritt mit der Feile überarbeitet. Genau an dieser Stelle wird die entgültige Form festgelegt. Der Materialabtrag mit Schleifpapier bewegt sich später nur noch im Bereich eines zehntel Millimeters.

 

Ein kleiner Universalschleifer mit Schleifhülse beschleunigt die Arbeit merklich.

 

 

 

So sieht das doch schon viel besser aus.

 

 

 

Im nächsten Schritt habe ich die Seitenflächen am Bandschleifer überschliffen. Es geht zwar auch per Hand, dauert aber ewig.

 

 

 

 

 

So langsam aber sicher sollte mit einer feineren Oberfläche auch mehr zu deren Schutz getan werden. Kratzer auf einer schon geschliffenen Fläche sind mehr als unschön.

 

 

 

Wenn es langsam etwas feiner zugeht braucht man vor allem viel und gutes Licht. Auf den Einsatz der Lupe verzichte ich hier noch. Diese benutze ich beim Schleifen mit Körnung 400 und feiner.

 

 

Der Griff, sowie der gesamte Griffrücken bis zur Spitze erhält eine leicht ballige Form. Dies verbessert die Handlage enorm. Dazu bringe ich links und rechts mit der Feile zwei Fasen an. Durch diesen Schritt erhält man später eine sehr gleichmäßige Abrundung.

 

 

 

Anschließend wird alles mit der Feile abgerundet.

 

 

 

Nach dem Schleifen mit 180er und danach 240er Sandpapier wird es langsam eine vernünftige Oberfläche.

 

 

 

Zum Schleifen verwende ich Schleifunterlagen aus Aluminium. Diese sind hart genug um nicht nachzugeben, lassen sich leicht beschaffen und auch bearbeiten (ich verwende über 20 verschiedene Schleifunterlagen, je nach Bedarf). Aluminium ist jedoch auch weich genug um bei kleinen Abrutschern keine Kratzer im Stahl zu hinterlassen.

 

Jetzt gehts mit der Klinge los. Zuerst schwärze ich mit einem Edding die Klinge. Danach bringe ich mit dem Meßschieber einen genau mittigen Anriß an. Dieser ist meine Kontrollinie bei den weiteren Arbeiten.

 

 

 

 

Da mein Messer zwei unterschiedliche Klingenwinkel bekommt (Spitze etwas stumpfer aber stabiler, Hauptschneide schön flach geschliffen und schneidfreudig), fange ich mit der Spitze an.

 

 

Der Messerrohling ist fest auf einen, im Winkel einstellbaren, Schraubstock angebracht.

 

 

 

Die Schneidfase für die Klingenspitze ist beidseitig angefräst.

 

 

 

Jetzt ist die Hauptschneide dran. Natürlich habe ich den flacheren Winkel eingestellt und das Messer ordentlich ausgerichtet und befestigt.

 

 

 

Pro Seite sind 14 Zustellungen erforderlich, das braucht halt seine Zeit (bei Integralmessern sind 2 bis 3 mal so viele Zustellungen nötig).

 

 

Diese Klingenseite ist fertig gefräst (auf der anderen Seite muß ich noch).

 

Das Messer habe ich auf allen Seiten mit Schleifpapier K180 bearbeitet. Weiterhin sind die Markierungen für die Befestigungspins angezeichnet und für die Bohrung angekörnt. Die 180 auf der Klinge steht für den letzten durchgeführten Schritt beim Schleifen, man muß sich ja nicht alles merken und je nach Stahlsorte ist das mit dem Auge auch nicht erkennbar.

 

Die Löcher sind fertig gebohrt. Ich benutze dazu eine Ständerbohrmaschine, so ist gewährleistet, dass die Löcher auch genau senkrecht in der Klinge sind (sonst ergeben sich Probleme mit schief stehenden Befestigungspins). Natürlich habe ich erst mit einem 4 mm Bohrer vorgebohrt, dann entgratet und dann erst mit dem Endmaß von 10 mm fertig gebohrt und wieder entgratet. Das Entgraten ist sehr wichtig, weil sonst einerseits die Klinge beim Bohren nicht plan aufliegt und Grate eine nicht zu unterschätzende Verletzungsquelle darstellen.

 

Die Klinge ist zum weiteren Schleifen eingespannt. Hierzu habe ich mir schon vor vielen Jahren eine Haltevorrichtung gebaut. Diese ist in 3 Achsen drehbahr und erleichtert das Arbeiten sehr.

 

Beim Schleifen bearbeite ich mit einer Körnung Schleifpapier eine Fläche, bis keine vorherigen Bearbeitungsspuren mehr erkennbar sind. Mit der nächst feineren Körnung bearbeite ich die Fläche dann weiter, benutze jedoch eine andere Schleifrichtung, so sieht man eindeutig, ob die vorherigen Bearbeitungsspuren entfernt sind. Ab Körnung 400 benutze ich auch eine Lichtlupe, da bleibt kein Kratzer ungesehen. Man sollte immer erst das ganze Messer mit einer Körnung schleifen und dann zur nächsten Körnung übergehen, so spart man sich eventuelle Kratzer mit gröberen Schleifpapier auf schon fein geschliffenen Stellen.

 

Bei diesem Messer ist eine Riffelung am Klingenrücken geplant. Diese bringe ich mit einer Rundfeile an. Ist eine Rille fertig gefeilt, lege ich in diese ein Stück Rundeisen und feile direkt an diesem anliegend die nächste Rille. So erhält man einen gleichmäßigen Abstand der Rillen zueinander. Danach Schleifpapier beginnend mit K 400 um die Feile legen und jede Rille nacheinander mit dem Sandpapier in aufsteigenen Körnungen bis zum Endfinish bearbeiten. Alternativ kann man auch eine Kannelierfeile verwenden.

 

Nach einer letzten Qualitätskontrolle ist mein Messer fertig zum Härten. Bis zu welcher Körnung man vor dem Härten schleift, hängt auch vom geplanten Endfinish ab. Soll das fertige Messer eine Spiegelpolitur erhalten, schleife ich bis mindestens K 1200, das vorliegende Messer soll ein Endfinish mit K800 erhalten und wurde daher auch bis K 800 geschliffen.

Nach dem Härten sind Veränderungen durch die Härte des Materials fast unmöglich oder nur mit enormen Zeit-und Materialaufwand zu bewerkstelligen. Daher muss vor dem Härten alles Kratzerfrei und fertig bearbeitet sein. Auch müssen alle Bohrungen usw. angebracht sein.

 

Meine Messer kennzeichne ich unter den Griffschalen mit Name, Messerstahl und Datum. Dazu verwende ich einen Minischleifer (Dremel oder ähnlich) mit einem 1 mm Diamantkugelfräser. Durch das Härten werden alle normalen Beschriftungen weggebrannt und man vermeidet Verwechselungen. 

Das Härten überlasse ich spezialisierten Fachbetrieben, da gerade bei modernen hochlegierten Messerstählen die notwendige Technik sehr teuer und aufwändig ist. Weiterhin bekommt das Messer bei der aktuellen Schutzgashärtung nur eine ganz minimale Oxidschicht, die sich leicht entfernen lässt.

 

Meine Befestigungspins sind in diesem Fall Röhren aus V4A. Diese wurden aus Vollmaterial hergestellt. Erst den Außendurchmesser auf der Drehbank herstellen, danach in dem gewünschten Durchmesser ausbohren. Fertige Rohre würden auch gehen, aber diese haben für meinen Geschmack immer eine viel zu dünne Wandstärke und passen mir optisch nicht in mein Konzept. Wiederum viel Aufwand, aber nur das Endergebnis zählt!!!

 

Die Griffmaterialien sind für die weitere Bearbeitung grob zugeschnitten. In diesem Fall handelt es sich um G10 in orange und eine 0,5 mm starke, schwarze Fieber Zwischenlage. Die Kontur des Griffes habe ich schon übertragen, hier muß überall noch ein wenig Material überstehen.

 

Immer wieder Zwischenkontrollen ob auch wirklich alles stimmt und gut aussieht.

 

Meine Klinge ist vom Härten zurück. Die Oberfläche ist grau und hat eine rauhe Oberfläche. In diesem Zustand sind die Klingen sehr rostanfällig, also entweder gleich weiterarbeiten oder schön einölen. Auch die hier gut sichtbaren Fingerabdrücke neigen ohne weitere Behandlung schnell zum Rosten.

 

Ich habe mich für gleich weiterarbeiten entschieden, erstens sieht es schon mal schick aus und zweitens kommt man nur mit viel Arbeit immer näher zum Ziel. Der Unterschied, zwischen dem nicht bearbeiteten Griff und der überschliffenen Klinge, ist deutlich zu sehen. Alle Flächen werden mit Schleifpapier K 600 gleichmäßig geschliffen, bis überall ein makelloses Finish erreicht ist.

 

Das erste Loch wird gebohrt. Dabei muss natürlich überall noch genug Material für die nachfolgenden Arbeitsschritte überstehen. Beim Bohren immer auf eine stabile Aufspannung des Werkstückes achten, ist hier noch nicht zu sehen, weil man sonst auf den Fotos nichts sieht.

 

Nach dem Entgraten stecke ich den hinteren Hohlniet durch die fertige Bohrung. So ist der genau passende Abstand der beiden Löcher zueinander gewährleistet. Ich entgrate jede Bohrung sofort, bevor weitergearbeitet wird. Überstehender Grat könnte dazu führen, daß das Werkstück nicht plan aufliegt und dadurch die Bohrung schief wird. Das alles wiederhole ich mit der anderen Griffschale. 

 

Die Griffschalen sind grob zugesägt. Außerdem sind beide an der Innenseite markiert, so daß zwei spiegelbildliche Griffschalen entstehen.

 

Die Griffschalen erhalten zur Fehlschärfe hin ihre endgültige Form. Erst auf der einen Seite.

 

Danach die Griffschalen mit den Hohlnieten zusammen stecken und die zweite Griffschale der ersten anpassen.

 

Da die Griffschalen durch einen dünnen schwarzen Streifen von der Klinge abgesetzt sein sollen, klebe ich eine 0,5 mm starke Fieberplatte an die Innenseite jeder Griffschale. Als Kleber findet bei mir UHU Endfest 300 Zweikomponentenkleber Verwendung. Nach dem Aushärten des Klebers (mind. 12 Stunden) werden die Löcher wieder durchgebohrt und entgratet.

 

Am Übergang der Griffschalen zur Fehlschärfe muß das überstehende Fieber sowie der anhaftende Klebstoff abgetragen werden. Danach erfolgt die Feinbearbeitung bis K 600 mit einer anschließenden, kurzen Politur, da diese Stelle nach dem Verkleben nicht mehr bearbeitet werden kann.

An Da heraus 

 

Die Griffschalen sollen zum Griffende leicht dicker werden. Beim Schleifen von G10 am Bandschleifer trage ich wegen des schädlichen Staubs eine Schutzmaske. 

 

Beim testweisen Zusammenbau wird alles auf einen spielfreien Sitz geprüft.

 

Alle Teile müssen für das Verkleben vorbereitet werden : alle Metallteile entfetten und die Griffschalen mit Schleifpapier aufrauhen.

 

Die Griffschalen gleichmäßig mit Klebstoff bestreichen, aufsetzen und die ebenfalls mit Kleber versehenen Hohlnieten einsetzen. Danach die zweite Griffschale aufsetzen.

 

Auf die Griffschalen muß nun ein gleichmäßiger Druck ausgeübt werden, um den überflüssigen Klebstoff heraus zu pressen. Hier kann man sehr gut kontrollieren, ob überall genug Klebstoff aufgetragen wurde. Der überschüssige Kleber sollte nicht nach vorn auf die Klinge laufen, daher fixiere ich das Messer mit der Klingenspitze schräg nach oben gerichtet.

 

Natürlich tritt der Klebstoff auch an dem Übergang der Griffschalen zur Fehlschärfe aus. Da man an diese Stelle später nicht mehr herankommt, muß er hier sofort entfernt werden. Ich verwende ein auf Alkohol basierendes Lösungsmittel und Küchenpapier.

 

So soll es aussehen. Später noch mehrmals kontrollieren, falls doch noch Kleber austritt.

 

Nachdem der Klebstoff ausgehärtet ist, säge ich die überstehenden Hohlnieten ab.

 

So ist die Ausgangssituation vor der Griffbearbeitung mittels feilen. Ich verwende hier keine Maschinen mehr, da dadurch viel zu schnell Fehler entstehen.

 

Das überstehende Material ist bis auf eine dünne Schicht abgetragen. Mit der Feile darf man nicht in die Klinge kommen, das Entfernen solcher Kratzer ist sehr mühselig. Durch das Feilen lege ich die Endform des Messergriffes fest, durch das anschließende Schleifen wird nur noch sehr wenig Material abgetragen.  Ab hier verwende ich Sandpapier, beginnend mit K240 über K400 bis K600 und schleife die Griffschalen mit der Klinge rund um den Griff bündig.

 

Die Klinge habe ich auch noch geschärft (mit Diamantschärfern und Sandpapier), und das Messer ist endlich

Fertig !!!

 

Hier noch ein Foto vom Griffrücken.

 

Ich bin mit dem Ergebnis voll zufrieden, ich hoffe der Kunde sieht das genau so.

Sollte ich irgend etwas nicht auführlich beschrieben haben, oder Dinge unklar sein bitte ich um eine kurze Benachrichtigung (siehe Kontakt).

Damit ist dieses Projekt und das dazu gehörende Messer beendet.

 

Bei Interesse kann ich diesen Beitrag noch um das Messer schärfen oder den Bau einer Lederscheide erweitern.

 

Rückmeldungen sind ausdrücklich erwünscht !!!